涂料在經歷一段時間儲存后，變成象果凍狀的現象；或與色漿等混合調色攪拌后呈果凍狀態，稱為膠化。涂料出現膠化后，形式上表現為粘度大幅上升，失去流動性，通過簡單的機械分散作用無法降低其粘度。

原因：

1、乳液穩定性不好，鈣離子穩定性差的乳液，在PVC＞30%的涂料體系，配合疏水性強低離子濃度的分散劑生產的涂料在儲存中最容易膠化。

 2、涂料中使用了某些活性顏料如氧化鋅，而體系酸堿度不能滿足氧化鋅顏料穩定所需的條件，容易引起涂料的膠化。

3、乳液與硅溶膠復合的涂料中，硅溶膠選擇不當，穩定性差；粒子所帶的電荷和顏填料表面電荷相反，易引起涂料膠化。

4、涂料配方不當或生產工藝程序不當，涂料配方中使用較多量的堿溶脹或疏水堿溶脹增稠劑時，分散劑也應有額外的增加，否則由于這種增稠劑與分散劑競爭吸附顏填料表面，引發顏填料絮凝。這種絮凝以及增稠劑本身的后增稠現象，導致涂料的膠化。如成膜助劑或堿溶脹增稠劑參與顏填料的分散打漿過程，影響了顏填料粒子表面吸附潤濕分散劑，使保護劑不飽和程度，體系存在絮凝傾向，易發生膠化。

5、某些疏水乳液制備的涂料在調色時，與某些不含或含有機溶劑低的色漿

混合，會導致膠化。

6、刷涂或滾涂未用完的涂料與其它未開封使用的涂料混合在一起后儲存，會引發涂料膠化。由于在涂布過程中不斷使用工具取涂料在墻上涂刷，將墻上的某些活性雜質（鈣、鎂鹽粒子）帶進了涂料，破壞了涂料的穩定性。

防止膠化措施：     
1、對耐鈣離子穩定性差的乳液體系，應適當添加表面活性劑作為乳液保護劑（添加量范圍在0.05%--0.1%），可完全抑制此種因素引起的涂料粘度急劇上升的膠化現象。

2、對于使用氧化鋅的涂料體系。需將涂料體系的pH值提高到9.0以上，并防止pH值漂移，體系的穩定性比較好，粘度增長可以得到控制。

3、在有機-無機復合（乳液-硅溶膠）體系中，因為硅溶膠本身的不穩定，納米級的硅溶膠容易聚合，選用硅溶膠產品應注意粒徑范圍和酸堿度，及抗凍穩定性。

4、注意涂料生產工藝。在使用ASE或HASE的涂料體系時，要額外添加分散劑的用量。成膜助劑和增稠劑建議放在調漆的后階段添加。

5、色漿引起的膠化可以通過補充助溶劑解決，對于色漿保護膠不足引起的增稠和不穩定，可以適當增加潤濕分散劑。

6、對施工剩余的涂料要單獨存放。