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轎車車身表面通常都是鮮艷奪目，光彩照人的。一般要求光澤大于90，較好的可達95左右，幾乎接近鏡面的效果，如此光亮的表面，往何弊病都會顯得一清二楚，尤其是灰粒，十分顯眼。灰粒是無處不在，無孔不入的。

車身噴漆涂裝過程中的打磨工作又會不斷產(chǎn)生灰粒，因此灰粒是高質(zhì)量涂裝過程中的較大敵人，而且是一個較難防御的敵人。各大汽車廠為了防止涂裝過程中的灰粒，幾乎使盡了渾身解數(shù)，想盡了各種辦法，以便使灰粒的危害降到較低，達到提高表面質(zhì)量，降低返工率，節(jié)省成本的目的。

一、灰粒的危害

在轎車車身的油漆表面，有幾粒突出的灰粒，將給表面質(zhì)量帶來十分不良的影響，會給客戶留下不好的靠前印象。如果灰粒在油漆的較表層，并且粒徑不大，尚可通過打磨、拋光的辦法進行處理后報交，否則只能返工。國外汽車廠規(guī)定的返工率為25%，包括整車返工和局部返工。
出口車的返工率在50％左右，每返工一輛車要多消耗8 kg左右的油漆，并且浪費節(jié)拍和能源，人力、物力上的浪費十分可觀。通常返工一輛車，需浪費涂裝材料600元，加上人工、能源等總計在1 000元以上。一些和整車配套的零部件廠，其返工率更高。某保險杠廠由于灰粒過多，一次報交合格率不到10%，打磨、拋光后也不到40%；給配套供貨帶來了巨大困難，經(jīng)濟上的損失也很大。為了控制整車質(zhì)量，大的汽車廠都有整車質(zhì)量評分一個工序，在德國叫audit檢查。一般油漆audit質(zhì)量標準為70－80分，而一個灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也要扣分。電泳、中涂表面的灰粒是靠打磨去除的，灰粒少打磨工作自然少，造成打磨印的機會也就大大減少。面漆表面的灰粒是用2 000－3 000號的砂紙打磨后再做拋光處理的。如果灰粒少了，所消耗的砂紙、拋光膏、羊毛球等也就少了，人力、物力上都可以節(jié)約。而且造成拋光印引起整車質(zhì)量評分時的扣分機會也會下降。

二、灰粒的監(jiān)測

為了掌握灰粒對涂層的影響程度，大型汽車廠設(shè)有專職人員對灰粒進行監(jiān)測，包括對車身表面灰粒的目測計數(shù)和對灰粒的取樣分析。有的廠甚至有2－3人專門從事這項工作，可見其重視程度。車身表面灰粒的目測計數(shù)是按電泳、中涂、面漆后的車身，每天每種取5輛車，分別進行計數(shù)，以了解其規(guī)律。有的工廠還對車身內(nèi)腔的灰粒也進行計數(shù)。一般的講，電泳后車身表面的灰粒可能有30－50粒；中涂后8－20粒；面漆后4－8粒左右。筆者在德國大眾mosel工廠的面漆線上統(tǒng)計過：面漆灰粒情況為2－8粒。該工廠要求：面漆表面的灰粒在4粒左右，要做到這點是非常不容易的。